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LEAN News / 精益新闻
精益商学院2018圆满落幕,2019我们再见!
伴随着11/30-21/1日为期两天的《正宗丰田方式与J成本会计思维》圆满落幕,佐吉商学院2018年的所有课程都已圆满结束,感谢大家这一年度的支持,衷心希望18年所有参与过课程的学员都能将课程中所学理论付诸于实践,工作越来越顺利!佐吉商学院2018年一共举办9场公开课,主题涵盖TPM、质量管理、物流、工厂布局等主题,今年佐吉还引进了日本TPS协会的认证培训。我们所设计的课程只有一个目的,希望通过丰田“道”的讲解,让学员体会丰田“术”的产生的背后原因,然后让学员思考如何衍生出本企业的“术”。佐吉2018年公开课由田中老师人才培养课程开始,也由他老人家的人才培养课程结束,大家应该也发现丰田的课程无论什么主题,其中必不可少的部分都有人才培养,无论是哪种改善方法还是哪种改善途径,回归到最本质的现场,执行还需要靠人:人是企业最大的财富。以下是部分培训的照片,2019我们整装再出发!更多课程信息,您可以关注佐吉咨询官网以及公众号,
2018 - 12 - 02
精益商学院2018圆满落幕,2019我们再见!
伴随着11/30-21/1日为期两天的《正宗丰田方式与J成本会计思维》圆满落幕,佐吉商学院2018年的所有课程都已圆满结束,感谢大家这一年度的支持,衷心希望18年所有参与过课程的学员都能将课程中所学理论付诸于实践,工作越来越顺利!佐吉商学院2018年一共举办9场公开课,主题涵盖TPM、质量管理、物流、工厂布局等主题,今年佐吉还引进了日本TPS协会的认证培训。我们所设计的课程只有一个目的,希望通过丰田“道”的讲解,让学员体会丰田“术”的产生的背后原因,然后让学员思考如何衍生出本企业的“术”。佐吉2018年公开课由田中老师人才培养课程开始,也由他老人家的人才培养课程结束,大家应该也发现丰田的课程无论什么主题,其中必不可少的部分都有人才培养,无论是哪种改善方法还是哪种改善途径,回归到最本质的现场,执行还需要靠人:人是企业最大的财富。以下是部分培训的照片,2019我们整装再出发!更多课程信息,您可以关注佐吉咨询官网以及公众号,
2018 - 12 - 02
精益商学院金牌课程--《正宗丰田方式&丰田生产会计思维》
为什么这次讲座不容错过?全球都在学习丰田生产方式,但是你认为的丰田生产方式是正宗的丰田生产方式吗?有没有可能你接触到的丰田方式都是外界人揣摩的“伪装者”呢?公司的改善效果不尽如人意,有没有可能是因为这些“伪装者”呢?本次课程由在丰田的35年中,并受到大野耐一等大师的指导的田中正知老师主讲。带领大家学习丰田汽车内部真正实践过的丰田方式,通过此次讲座,您获得的不仅仅是一种改善工具,因为:正宗丰田方式作为经营层来说是一种经营哲学 作为员工来说是一种人生哲学讲师简介 - 田中正知佐吉咨询高级顾问在丰田的35年中,田中先生长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。东京大学特任研究员,J成本研究会会长1967年名古屋大学硕士研究生毕业后计入丰田汽车工业株式会社。在丰田的35年中,长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。1993年就任丰田总公司生产调查部长,负责进行丰田生产方式的指导和改善。特别在集团内所有生产工厂中推广了组装工序管理系统。1995年就任丰田总公司物流管理部长,负责丰田所有商品的运送及全球物流网络的构筑及改善。2000年11月,随着制造大学的创办,受丰田社长之名转到该大学制造学科,成为丰田出身的传授TPS的第一位教授。2005年起担任东京大学制造经营研究中心特任研究员。田中教授独自创立了改善会计理论“J成本论”(把时间轴加入管理会计中的新尝试),并在日本设立了“J成本研究会”。此外,还历任经团联运输委员会委员,国土交通省海事局关联委员会委员,内阁府综合科学技术会议关联委员会委员等。田中先生著有多部有关精益生产的著作,其中《会思考的丰田现场》,《丰田现场的人才培育》,《回归原点的管理会计》等已有汉语版本在中国发行。国内咨询案例:大华科技、京东方集团、远大医疗、康美包、珠海巨涛等 讲座信息    时间 2018年11月30日-12月1日(9:30 am—17:00 pm)会场上海市区内(报名成功后具体通知)讲座费用非会员 4500元/人;会员 3980元/人付款信息中国银行股份有限公司上海市台儿庄路支行  账号:437770176874联系方式1. 电子邮件至:liubin@zuoji-scm.com2. 电话报名:021-56206122夏先生或13661986656 刘先生讲座内...
2018 - 10 - 17
10月《TPS核心要义--缩短L/T及提升现场力》公开课
目的      近年来TPS(丰田生产方式)虽然已从日本普及到了中美韩、欧洲等全世界各国,但如今的实际情况确是许多自称TPS专家的咨询顾问由于自身水平低下,尚未全面正确理解TPS,导致对企业进行TPS指导时存在很大的争议。包括不能正确的理解TPS,错误的进行指导;只停留在形式上的理解,遇到其他工厂现场就不能付诸实施等。因此,为了改善以上混乱状况,普及正确的TPS知识,提高TPS理解能力、指导能力、改善实践能力、最终把学到的知识技能作为世界通用的基准能够有效的加以利用,我们成立了评价检定TPS水平能力的TPS检定协会。本检定协会的评价、检定是根据世界通用的检定标准(Global standard)来实施的,因此在本协会获得的资格也世界通用的资格(Global certification)。TPS检定协会网址:讲师简介 - 水野宗昭TMS&TPS检定协会理事1961.04~1992.02   中央発條(㈱(丰田汽车一级供应商)进入制造部(担当钣金、热处理等工序管理者)负责设备维护业务负责新设备的导入业务(生产准备)1961.04~1992.02 公司内部生产调查部(推进TPS开展工作) 推动各制造工序TPS导入改善 物流及生产体制的改善2010.02~至今2010.02~(2年) 俄罗斯RSM公司TPS导入改善2011.08~(半年)中国南车TPS导入改善2012.06~(2年)中国中兴通讯TPS导入改善2014.06~(半年)中国美力TPS导入改善2016.06~(3个月)中国申州TPS导入改善2017.07~(进行中)俄罗斯零部件公司TPS改善2017.11~(进行中)韩国中小企业TPS改善2017.06  就任TMS&TPS检定协会理事讲座信息    时间 2018年10月19日-20日(9:30 am—17:00 pm)会场上海市内讲座费用非会员 4500元/人;会员 3980元/人付款信息中国银行股份有限公司上海市台儿庄路支行  账号:437770176874报名方式1. 电子邮件至:liubin@zuoji-scm.com2. 电话报名:02...
2018 - 09 - 25
成功案例 / Cases More
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 769
这家500强中国机械集团通过改善产线,达到了生产效率74%→92%,在制品停滞时间61H→22H等重大成效。同时更重要的是建立和改善了工厂的精益生产体系。 项目概述 客户为大型国有企业集团公司-主要业务有船舶建造和成套工程承建,电动工具、园林工具、动力机械、太阳能光伏组件等机电产品和轻纺服装产品的研发、生产、出口贸易;技术设备、生产资料等商品的进口、国内贸易及国际招投标业务。是世界500强企业中国机械工业集团有限公司(SINOMACH)的重要成员企业。成立于1978年,是贸工技金一体化的现代制造服务业集团,拥有73家成员企业(海外19家)。2014年主营业务收入394亿元人民币 项目范围/难点 本次项目于2014年10月启动,项目历时10个月。期间主要课题有现场5S及可视化管理强化、产线生产效率提升、通过场内物流改善削减在制品库存、品质水准全面提升等。项目实施过程中发现工厂的内部供应链管理存在诸多问题,如生产计划制定很粗放,无法确定合适的开工点;物料及时交付率低、来料品质无法保证;仓库管理无标准作业流程、无出入库计划和拣货计划。 佐吉提出的解决方案 ①生产车间5S管理体制的建立,点检制度确立。②产线省人化作业改善、布局改善、工装夹具改善的实施。③考虑品质确认的关键点,制作标准作业流程文件并在全工厂横向展开。④确立仓库严格按到料计划收料,记录异常并反馈给计划物控。⑤仓库管理模式优化,完善库位卡、确定固定及自由库位,实现物料的FIFO。⑥设计不同物料的载具,实现小批量多频次直接上线。 项目成果 ①现场5S体系建立完成,定期点检制度确立。②产线生产效率74%→92%。③在制品停滞时间61H→22H。④实现仓库严格按物料到料计划收货。⑤实现车间严格按节拍生产,实现生产进度及异常的可视化。
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 524
作为全球知名汽车生产商,客户的诉求是在维持现在的客户满意度水平下,削减居高不下的在库金额。通过项目,维持客户满意度的前提下,在库金额削减18%! 项目概述该客户是某全球知名汽车生产商,在华有两家合资企业,中国市场年销售量近百万台。随着中国轿车市场的蓬勃发展,该客户在全国范围内与汽车经销商4S店进行广泛合作,形成由“销售式利润驱动”转化为“销售-维护双利润驱动”的格局。但在合作过程中,汽车生产商与经销商之间就在库成本与客户满意度之间的平衡出现分歧,本项目旨在找到一种双方均接受的方案,在维持现在的客户满意度水平下,削减居高不下的在库金额。 项目范围/难点生产商与经销商争执不下的焦点有二:其一是常备品清单范围,这决定了经销商的备货品种,其二是安全库存的设置方法,这决定了经销商的库存水位与平均金额。由于双方的着眼点有异,因此在长期的谈判中举步维艰,形成谁也无法说服对方的情况。因此,需要第三方能拿出有说服力的解决方案。 佐吉出提出的解决方案Ⅰ 选择样板经销商,对其在库、出库、入库、在途LT等历史数据的采集与甄选Ⅱ 基于历史数据,基于趋势、季节性与产品生命周期优化需求预测模型Ⅲ 将所得的预测需求进行仿真,对安全库存设置与常备品选择进行优化Ⅳ 得到优化后的采购模型,以3个月为周期进行新旧模型的实绩比对Ⅴ 向经销商与生产商汇报新采购模型的特点与优势Ⅵ 全国范围内各经销商的横向展开⑤仓库管理模式优化,完善库位卡、确定固定及自由库位,实现物料的FIFO。 项目成果维持客户满意度的前提下,在库金额削减18%
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 353
项目成果实现5S/可视化管理,全部作业内容标准化,库存降低30%,结单率提升45%,综合效率提升15% 项目概述国内某安防行业(全球排名No.2)年销售额100亿,项目客户是领先的监控产品供应商和解决方案服务商,面向全球提供领先的视频存储、前端、显示控制和智能交通等系列化产品。随着公司快速发展壮大迫切需要优化整体供应链,降低库存,提高库存周转率。 项目范围/难点此供应链改善精益咨询项目涵盖,供应商,采购,计划,工艺,生产,质量,物流前期库存压力大,仓库面积达10万平米,呆滞物料及物料周转速度慢,供应商无规则送货,WIP数量高,结单率及综合效率底下。 佐吉提出的解决方案Ⅰ 5S及可视化管理导入Ⅱ 供应商到料计划管控Ⅲ 标准化作业管理体系导入Ⅳ 物流入库,验收,上架,拣货,出库流程优化及可视化管理Ⅴ 供应商辅导机制建立Ⅵ 物料齐套下单体系建立/生产单件流实施 Ⅶ 管理者监督管理机制落实
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 495
客户是台资大型制造商,是所属产业最大的ODM与OEM提供商。通过项目材料不良率降低10%,工程不良率降低12% ,劣质成本降低15%! 项目概述该客户是台资大型制造商,系该领域最大的ODM与OEM提供商。该公司于2012年开始大肆扩充代工产品线,实施多样化经营的同时也推出了自有品牌。虽然市场份额增加50%,但由于新产品与新事业的不成熟,产品品质问题居高不下。因此,本项目旨在导入TQM,实现公司级别的品质管理活动。 项目范围/难点该公司由于前期扩张过速,新业务领域部门往往只能应付本课室工作,对于全员质量管理,既缺乏必要的公司体系,也没有掌握必要的品质技能与品质工具。而原本应该对公司品质管理起主导作用的品管部门,却将自己的业务范围限定在材料检查防止来料不良、终检防止不良品流出这两个方面,忙于救火而无暇品质改善。 佐吉解决方案Ⅰ 来料检验与制程内检验统计过程控制的导入Ⅱ 自工序完结导入Ⅲ QC工具的全员培训,TQM组织架构的构筑Ⅳ 质量改善小集团制度的建立,按月进行各小组的质量改善发表(BU)Ⅴ 劣质成本(CoPQ)的计算,公司级别课题的设立(TD)与跟进Ⅵ 部分六西格玛工具的培训 项目成果材料不良率降低10%,工程不良率降低12% ,劣质成本降低15%
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2016 - 07 - 16
点击次数: 0
【佐吉顾问履历及职务内容介绍】历任:  丰田集团专务执行董事,兼爱信精机副总裁(丰田为全球最大汽车企业,爱信精机是一家年销售额在1800亿人民币的知名汽车零部件公司) 经验: u1972年加入丰田汽车。担任过发动机研发,机械加工的生产技术开发,SUV车型的商品企划和开发。之后负责了雷克萨斯产品线的创建,并作为品牌负责人负责雷克萨斯品牌推广及产品规划。后主导了...
2014 - 10 - 28
点击次数: 100
在丰田的35年中,田中先生长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。田中先生有丰富的精益项目导入的顾问经验,同时擅长精益理论的总结,在东京大学担任研究员,对生产的会计管理亦有深入研究。 ◆东京大学特任研究员,J成本研究会会长◆1967年名古屋大学硕士研究生毕业后计入丰田汽车工业株式会社。在丰田的35年中,长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。1993年就任丰田...
2016 - 11 - 03
点击次数: 0
【佐吉顾问履历及职务内容介绍】  水野老师于1967年进入丰田工作,有45年的丰田工作和管理经验 曾担任生产管理部物流系长,负责汽车零部件的筹措物流 曾任生产调查部科长,负责推进TPS(丰田生产方式)的普及 曾任新工厂准备室科长,负责推进新工厂的建成投产准备(生产系统的规划,营运指导) 曾任员弁工厂技术员室科长,推进质量管理,工序管理,ISO的落实 曾任员弁工厂总装部长。丰田...
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